La empresa británica Paragon Resources, especializada en energías renovables, y la corporación tecnológica Siemens han formalizado un memorando de entendimiento (MoU) con el propósito de cooperar en la producción de hidrógeno limpio. La alianza busca acelerar la implantación global de un proceso innovador desarrollado por Paragon, orientado a la descarbonización de sectores industriales con elevada demanda energética.
La tecnología en cuestión se basa en la reacción controlada de aluminio reciclado con agua, en presencia de un catalizador específico. Este procedimiento genera hidrógeno gaseoso, hidróxido de aluminio y calor residual susceptible de conversión en electricidad. Se trata de un método que no requiere electrólisis, reformado de metano ni captura de carbono, lo que implica la eliminación total de combustibles fósiles y fuentes externas de electricidad.
El enfoque permite atacar dos problemáticas de manera simultánea: la reducción de emisiones en industrias de difícil electrificación y el aprovechamiento de aluminio desechado que, en condiciones convencionales, terminaría en vertederos. Desde una perspectiva de ciclo de vida, el sistema constituye una alternativa compacta y eficiente para la producción de energía y la valorización de residuos metálicos.
El hidróxido de aluminio obtenido como subproducto posee características de interés industrial. Su síntesis ocurre sin emisiones directas y con una huella ambiental mínima. Este compuesto encuentra aplicaciones relevantes en sectores como la cosmética, la farmacéutica, la cerámica y la fabricación de vidrio, lo que amplía el alcance económico y tecnológico del proceso.
En síntesis, la colaboración entre Paragon Resources y Siemens constituye un paso estratégico en el desarrollo de nuevas rutas de producción descentralizada de hidrógeno verde, integrando principios de economía circular con aplicaciones energéticas y materiales de alto valor añadido.
La fabricación de aluminio sin emisiones
El aluminio se produce en dos grandes etapas (Bayer y Hall-Héroult). La electrólisis es el cuello de botella en emisiones. Las mejoras clave se centran en energía renovable, ánodos inertes y reciclaje.
El aluminio no se encuentra puro en la naturaleza. Se obtiene principalmente de la bauxita, un mineral rico en óxido de aluminio (Al₂O₃) junto con impurezas como hierro y sílice. La bauxita se somete al proceso Bayer, que permite obtener alúmina (Al₂O₃) pura. El proceso Bayer tiene cuatro etapas:
· Digestión: la bauxita triturada se mezcla con sosa cáustica (NaOH) a alta presión y temperatura.
· Disolución selectiva: el hidróxido de sodio disuelve el óxido de aluminio, pero no las impurezas.
· Precipitación: al enfriar, se forma hidróxido de aluminio [Al(OH)₃].
· Calcinación: el hidróxido se calcina a ~1000 °C, obteniendo alúmina anhidra (Al₂O₃).
A continuación, se realiza el proceso Hall-Héroult. La alúmina se reduce a aluminio metálico mediante electrólisis. La alúmina se disuelve en criolitia fundida (Na₃AlF₆) para bajar su punto de fusión. Se aplica corriente continua en celdas electrolíticas. En el cátodo, el aluminio metálico se deposita en estado líquido. En el ánodo de carbono, el oxígeno liberado reacciona con el carbono, donde forma CO₂.
El resultado es aluminio líquido, que luego se solidifica en lingotes o se procesa en diferentes aleaciones. Este paso es altamente intensivo en energía y es la principal fuente de emisiones del sector.
Las aplicaciones del aluminio sin emisiones
Los sectores que más valoran el aluminio sin emisiones son:
· Automoción: aluminio bajo en carbono para carrocerías y componentes, reduciendo la huella total de los vehículos eléctricos. También hay un interés creciente en la industria aeroespacial.
· Construcción: ventanas, fachadas y estructuras con aluminio reciclado.
· Envases: demanda creciente de aluminio verde certificado.
